Le meulage est une méthode clé de finition qui assure une haute précision et une grande douceur des éléments travaillés. Ce processus consiste à enlever de fines couches de matière à l’aide d’outils abrasifs, ce qui permet d’obtenir des dimensions précises et une faible rugosité de surface. Parmi les différents types de meulage, le meulage cylindrique et le meulage de surface occupent une place particulièrement importante, différant à la fois par leur application et par la technique de réalisation.
Le meulage cylindrique se concentre sur le travail des éléments cylindriques, tels que les arbres, les douilles ou les rouleaux. Cette méthode permet d’obtenir des surfaces parfaitement rondes et lisses, ce qui est crucial pour les pièces mobiles et rotatives. Les rectifieuses cylindriques assurent un ajustement précis de la forme et des dimensions de l’élément aux spécifications définies.
Le meulage de surface (plan) sert quant à lui au travail des surfaces planes métalliques afin d’obtenir une planéité et une égalité parfaites. Cette technique est principalement utilisée dans la fabrication de moules, de matrices et d’éléments de machines où la précision dimensionnelle est une priorité.
Les différences entre ces méthodes concernent non seulement la forme des éléments travaillés, mais aussi les machines, les outils et les paramètres du processus utilisés. Le choix de la technique de meulage appropriée dépend de la géométrie de l’objet à travailler, des tolérances requises et de la qualité de surface attendue. La compréhension de ces différences permet une utilisation optimale des capacités de chaque méthode dans les processus de production.
Différences fondamentales entre le meulage cylindrique et le meulage de surface
Le meulage cylindrique et le meulage de surface diffèrent fondamentalement par leur application, leur technique de réalisation et les machines utilisées. La connaissance de ces différences permet de choisir la méthode optimale pour une tâche d’usinage spécifique.
Géométrie des éléments travaillés
Le meulage cylindrique sert au travail des surfaces cylindriques, telles que les arbres, les tiges, les axes et les douilles. Ce processus permet d’obtenir des formes parfaitement rondes tout en respectant des tolérances dimensionnelles strictes. Lors du meulage cylindrique, l’objet à travailler effectue un mouvement de rotation autour de son propre axe.
Le meulage de surface, quant à lui, se concentre sur le travail des surfaces planes. Cette méthode permet d’obtenir des plans parfaitement égaux, ce qui est utilisé dans la production de moules, de matrices et d’éléments de machines nécessitant une haute précision. Dans ce cas, l’objet à travailler effectue un mouvement de translation ou de rotation par rapport à la meule.
Machines et outils utilisés
Pour le meulage cylindrique, on utilise des rectifieuses cylindriques spécialisées, qui peuvent être à pointes ou sans pointes. Les rectifieuses à pointes fixent l’objet à travailler entre des pointes ou dans un mandrin de meulage, tandis que les rectifieuses sans pointes utilisent une roue de guidage et un support pour entraîner et soutenir l’élément travaillé.
Le meulage de surface est effectué sur des rectifieuses planes, qui peuvent réaliser un meulage périphérique, frontal ou périphérico-frontal. Ces machines assurent un guidage stable de la meule par rapport à la surface travaillée, ce qui se traduit par une grande précision dimensionnelle.
Méthodes de réalisation du processus
Le meulage cylindrique peut être réalisé de plusieurs manières :
- Rectification cylindrique à pointes longitudinale – la pièce fixée dans les pointes tourne à l’opposé de l’outil, et la meule effectue le mouvement principal et d’avance
- Rectification cylindrique à pointes en plongée – il y a une avance radiale, perpendiculaire à l’axe de rotation de la pièce
- Rectification sans pointes – la pièce est mise en rotation par une roue menante grâce à la force de friction
La rectification des surfaces se réalise par :
- Rectification périphérique – le bord périphérique de la meule travaille parallèlement à la surface
- Rectification frontale – le front de la meule travaille perpendiculairement à la surface
- Rectification périphérique et frontale – combine les caractéristiques des deux méthodes précédentes
- Rectification en plongée – la meule s’enfonce dans le matériau
Précision et qualité de surface
La rectification cylindrique permet d’obtenir une très haute précision dimensionnelle, souvent de l’ordre de quelques micromètres, ainsi qu’une faible rugosité de surface. Ceci est particulièrement important pour les éléments coopérant dans les mécanismes rotatifs.
La rectification des surfaces assure une haute planéité et parallélisme des surfaces. Dans le cas de la méthode périphérique, on peut obtenir des surfaces planes avec une erreur ne dépassant pas 0,02 mm sur 1000 mm de longueur.
Conseil : Lors du choix entre la rectification cylindrique et la rectification des surfaces, il faut tenir compte non seulement de la forme de la pièce à usiner, mais aussi des tolérances dimensionnelles et de la qualité de surface requises. Pour les éléments cylindriques avec des exigences de précision élevées, la rectification cylindrique sera le choix optimal, tandis que pour les éléments plats de précision, la rectification des surfaces sera plus appropriée.
Applications de la rectification cylindrique dans l’industrie automobile et aéronautique
La rectification cylindrique joue un rôle clé dans l’industrie automobile et aéronautique, où la précision d’exécution et la qualité de surface sont d’une importance capitale pour la fonctionnalité et la sécurité des produits.
Applications dans l’industrie automobile
La rectification cylindrique est un processus indispensable dans la production d’éléments clés des moteurs automobiles. Les vilebrequins, les arbres à cames et les tiges de soupapes nécessitent un usinage d’une extrême précision, qui assure leur bon fonctionnement et leur longue durée de vie. Grâce à la rectification cylindrique, ces éléments obtiennent des surfaces parfaitement lisses aux dimensions strictement définies.
Les éléments du système de transmission, tels que les demi-arbres, les arbres de transmission et les composants de la boîte de vitesses, sont également soumis à la rectification cylindrique. Ce processus assure la coopération adéquate des pièces rotatives, minimise le frottement et augmente la durabilité de l’ensemble du système. La rectification cylindrique de précision se traduit directement par la fluidité de fonctionnement et le fonctionnement silencieux des sous-ensembles.
Les cylindres et les pistons des moteurs à combustion interne sont un autre domaine d’application de la rectification cylindrique. La précision dimensionnelle et la qualité de surface de ces éléments influencent l’étanchéité du système, l’efficacité du moteur et les émissions de gaz d’échappement. La rectification cylindrique permet d’obtenir un ajustement parfait des pièces coopérantes.
Applications dans l’industrie aérospatiale
Dans l’industrie aérospatiale, le rectifiage cylindrique est utilisé dans la production de composants de moteurs à réaction et de turbines. Les aubes de turbine, les arbres et autres pièces rotatives fonctionnent dans des conditions extrêmes de température et de pression, ce qui exige la plus haute précision d’exécution. Le rectifiage cylindrique assure non seulement la précision dimensionnelle, mais aussi une structure de surface appropriée qui minimise le risque de microfissures.
Les composants des systèmes hydrauliques et pneumatiques des aéronefs nécessitent également un rectifiage cylindrique de précision. Les vérins, les vannes et autres composants doivent fonctionner de manière fiable dans diverses conditions météorologiques, ce qui est possible grâce aux surfaces parfaitement lisses obtenues par le processus de rectification.
Avantages clés du rectifiage cylindrique dans les industries automobile et aérospatiale :
- Augmentation de la durabilité des composants
- Réduction de la friction et de l’usure
- Amélioration de l’efficacité énergétique
- Réduction du niveau de bruit et de vibrations
- Augmentation de la fiabilité
Les industries automobile et aérospatiale imposent des exigences très élevées en matière de précision dimensionnelle et de qualité de surface. Le rectifiage cylindrique doit satisfaire à des normes rigoureuses, et le processus de production est soumis à un contrôle strict. Des systèmes de mesure avancés sont utilisés pour vérifier les paramètres géométriques et la rugosité de surface.
Innovations en matière de rectifiage cylindrique
Le développement de la technologie de rectifiage cylindrique vise à augmenter l’efficacité tout en maintenant ou en améliorant la qualité. Les rectifieuses CNC avec des systèmes de contrôle avancés permettent d’automatiser le processus et d’assurer la répétabilité. Les nouveaux matériaux abrasifs et les conceptions de meules permettent de rectifier des alliages difficiles à usiner utilisés dans l’industrie aérospatiale.
Conseil : Lors du rectifiage de composants pour les industries automobile et aérospatiale, il convient de porter une attention particulière à la sélection des paramètres de processus appropriés, tels que la vitesse de rotation de la pièce, la vitesse périphérique de la meule et la taille de l’avance. Ces paramètres ont un impact direct sur la qualité de surface et la précision dimensionnelle, et leur optimisation peut améliorer considérablement l’efficacité du processus.
Méthodes de rectifiage cylindrique et leur impact sur la précision de l’usinage
Le rectifiage cylindrique comprend plusieurs méthodes qui diffèrent par la manière dont la pièce est fixée, la direction de l’avance et la nature de l’usinage. Chacune de ces méthodes a un impact spécifique sur la précision dimensionnelle et la qualité de surface des pièces usinées.
Rectifiage cylindrique entre pointes longitudinal
Le rectifiage cylindrique entre pointes longitudinal est la méthode la plus courante pour usiner les surfaces cylindriques externes. La pièce est fixée entre les pointes et effectue un mouvement de rotation, tandis que la meule effectue le mouvement principal de rotation et une avance longitudinale parallèle à l’axe de la pièce. Des couches de matériau successives sont retirées lors des passages successifs de l’outil.
Cette méthode assure une grande précision dimensionnelle, en particulier en ce qui concerne le maintien de la coaxialité des surfaces usinées. Elle permet de rectifier de longs arbres tout en maintenant une faible déviation de cylindricité. La précision de l’usinage dépend de la rigidité du système de fixation de la pièce et de la stabilité du guidage de la meule.
Rectification cylindrique par pénétration
Dans la méthode de rectification par pénétration, la meule effectue un mouvement d’avance radiale, perpendiculaire à l’axe de rotation de la pièce. Cette méthode est particulièrement utile pour la rectification de surfaces étagées, où il existe différents diamètres sur une seule pièce.
La rectification par pénétration permet d’obtenir une grande précision dimensionnelle en termes de diamètre, mais elle nécessite un contrôle précis de l’avance radiale de la meule. Une avance trop rapide peut entraîner une surchauffe de la surface et la création de contraintes thermiques, ce qui affecte négativement la précision dimensionnelle.
Rectification cylindrique sans pointes
La rectification sans pointes est une méthode dans laquelle la pièce n’est pas fixée dans des mandrins ou des pointes, mais est supportée et entraînée par une roue de guidage et un support. La pièce à usiner est mise en rotation par la force de friction.
Avantages et limites de la rectification sans pointes :
- Haute efficacité du processus
- Possibilité d’automatisation et de fonctionnement continu
- Élimination des erreurs de fixation
- Limitation aux pièces de géométrie simple
- Difficultés dans l’usinage d’éléments de diamètre variable
La rectification sans pointes assure une grande précision de diamètre, mais peut être moins précise en ce qui concerne le maintien de la coaxialité de différentes surfaces sur une seule pièce. Elle est particulièrement efficace dans la production de masse, où l’efficacité et la répétabilité sont importantes.
Rectification par passage
La rectification par passage est une variante spéciale de la rectification cylindrique, principalement utilisée pour l’usinage des alésages. Dans cette méthode, une meule d’un diamètre inférieur à celui de l’alésage effectue un mouvement orbital complexe, ce qui permet d’usiner toute la surface interne.
Cette méthode permet d’obtenir une grande précision de forme de l’alésage, mais nécessite un contrôle précis du mouvement de la meule. La précision de l’usinage dépend de la stabilité de la fixation de la pièce et de la précision du mouvement orbital.
Facteurs influençant la précision de la rectification cylindrique
La précision de la rectification cylindrique dépend de nombreux facteurs qui doivent être pris en compte lors de la conception du processus :
- Rigidité du système OUPN (machine-outil-support-pièce-outil)
- Stabilité thermique du processus
- Précision du guidage de la meule
- Qualité et état de la meule
- Paramètres du processus (vitesse, avance, profondeur de rectification)
- Système de refroidissement
Pour atteindre la plus haute précision en rectification cylindrique, il est conseillé d’utiliser un usinage progressif avec une profondeur de rectification décroissante. Les premières passes avec un surfaçage plus important retirent la majeure partie du matériau, tandis que les passes finales avec un surfaçage minimal (0,01-0,02 mm) assurent la précision dimensionnelle et une faible rugosité de surface. De plus, l’utilisation d’un système de refroidissement efficace minimise les déformations thermiques qui peuvent affecter négativement la précision de l’usinage.
Services de rectification CNC chez CNC Partner
CNC Partner est une entreprise professionnelle spécialisée dans l’usinage qui offre des services CNC complets. L’entreprise dispose d’un parc de machines moderne et d’un personnel qualifié, ce qui permet de réaliser les commandes les plus exigeantes.
À propos de CNC Partner
CNC Partner opère sur le marché de l’usinage des métaux, offrant des services du plus haut niveau technique. L’entreprise est spécialisée dans l’usinage de précision à l’aide de machines modernes à commande numérique. CNC Partner utilise une technologie avancée et une expérience de plusieurs années. Elle réalise des commandes pour des clients de nombreuses industries, notamment l’automobile, l’aérospatiale et la construction mécanique.
L’entreprise mise sur le développement continu et les investissements dans les solutions technologiques les plus modernes, ce qui se traduit par la haute qualité des services fournis. CNC Partner emploie des spécialistes qualifiés qui garantissent la réalisation professionnelle de chaque projet.
Rectification CNC dans l’offre de l’entreprise
La rectification CNC est l’un des services clés offerts par CNC Partner. L’entreprise utilise des rectifieuses avancées à commande numérique qui garantissent une haute précision et répétabilité de l’usinage. Le service de rectification CNC comprend la rectification des surfaces cylindriques et planes, ce qui permet un traitement complet de divers projets.
Capacités de rectification CNC chez CNC Partner :
- Rectification de surfaces cylindriques externes
- Rectification de surfaces cylindriques internes
- Rectification de plans
- Rectification de moules et de matrices
- Rectification d’éléments aux formes complexes
L’utilisation de la technologie CNC permet à l’entreprise d’assurer une grande précision dimensionnelle et une faible rugosité des surfaces des éléments usinés. La rectification CNC permet d’obtenir des tolérances de l’ordre de quelques micromètres, ce qui répond aux exigences de qualité les plus élevées.
Services complets d’usinage
Outre la rectification CNC, CNC Partner propose une large gamme de services d’usinage, permettant la réalisation complète des projets. Parmi les services disponibles, on trouve :
Fraisage CNC – un service permettant l’usinage précis de formes et de surfaces complexes. L’entreprise utilise des centres d’usinage modernes qui garantissent une grande précision et efficacité du processus.
Tournage CNC – une technologie permettant l’usinage d’éléments rotatifs avec une haute précision. CNC Partner dispose de tours CNC qui permettent la réalisation d’opérations de tournage complexes.
Électroérosion à fil WEDM – une méthode d’usinage avancée qui permet de découper des formes complexes dans des matériaux durs. Cette technologie est utilisée dans la production de moules, de matrices et de composants de machines de précision.
Services de usinage des métaux CNC
Conseil : Lors de la sous-traitance de services de rectification CNC à une entreprise externe comme CNC Partner, il est conseillé de définir précisément les exigences en matière de précision dimensionnelle et de rugosité de surface. Des informations précises contenues dans la documentation technique permettront une planification optimale du processus d’usinage et l’obtention des résultats attendus. Il est judicieux de consulter l’entreprise sur la possibilité d’une réalisation complète du projet, combinant différentes méthodes d’usinage, ce qui peut considérablement réduire le temps d’exécution et les coûts.
Avantages de la rectification de surface pour l’usinage de pièces plates
La rectification de surface est une méthode clé d’usinage de finition pour les pièces plates, offrant de nombreux avantages par rapport à d’autres techniques d’usinage. Cette méthode permet d’obtenir une haute qualité de surface tout en respectant des tolérances dimensionnelles strictes.
Haute précision dimensionnelle et géométrique
La rectification de surface permet d’obtenir une très haute précision dimensionnelle des pièces plates. Ce processus permet d’éliminer le matériau de manière contrôlée avec une précision allant jusqu’à quelques micromètres, ce qui est difficile à atteindre par d’autres méthodes d’usinage. Les rectifieuses planes assurent un guidage stable de la meule par rapport à la surface usinée, minimisant le risque d’erreurs géométriques.
La possibilité d’obtenir une grande planéité de surface est particulièrement importante, ce qui est crucial pour les pièces en contact, telles que les plaques de guidage, les composants de moules ou les matrices. La rectification de surface permet d’obtenir une planéité de quelques micromètres sur toute la surface de la pièce, assurant le bon fonctionnement des mécanismes.
La parallélisme des surfaces opposées est un autre avantage de la rectification de surface. Cette méthode permet de maintenir un parallélisme précis, ce qui est important pour les éléments tels que les plaquettes, les rondelles ou les guides.
Qualité de surface et structure de la couche superficielle
La rectification de surface garantit l’obtention d’une faible rugosité de surface, ce qui se traduit par de meilleures propriétés d’utilisation des pièces. Une surface lisse réduit la friction, augmente la résistance à l’usure et améliore l’étanchéité des assemblages.
Le processus de rectification de surface a également un effet bénéfique sur la structure de la couche superficielle du matériau. Un processus correctement exécuté minimise la formation de contraintes thermiques et de déformations, ce qui se traduit par de meilleures propriétés mécaniques de la pièce.
Avantages de la qualité de surface après rectification :
- Résistance accrue à l’usure par abrasion
- Meilleure étanchéité des joints
- Friction réduite
- Amélioration des propriétés de fatigue
- Résistance accrue à la corrosion
Le meulage de surface se caractérise par une grande efficacité, en particulier pour le traitement de grandes séries de production. Les rectifieuses planes modernes permettent un enlèvement de matière rapide et précis, ce qui réduit le temps de traitement et les coûts de production.
Cette méthode est particulièrement efficace pour le traitement des matériaux trempés, où d’autres méthodes de coupe sont moins efficaces ou impossibles à appliquer. Le meulage de surface permet de traiter des éléments d’une dureté allant jusqu’à plus de 60 HRC, ce qui est particulièrement important pour les outils et les composants de machines fonctionnant dans des conditions difficiles.
Polyvalence des applications
Le meulage de surface est utilisé pour le traitement d’une large gamme de matériaux, y compris l’acier, les alliages d’aluminium, le cuivre, le titane et les matériaux céramiques. Cette polyvalence rend cette méthode couramment utilisée dans diverses branches de l’industrie.
Ce processus permet de traiter aussi bien de petits éléments de précision que de grandes surfaces, ce qui en fait une solution polyvalente pour diverses tâches de production.
Conseil : Lors du meulage de surface de pièces planes, il convient de veiller à une fixation correcte de la pièce. Les déformations causées par une fixation trop forte ou inégale peuvent entraîner des erreurs géométriques une fois la pièce retirée du mandrin. Il est conseillé d’utiliser des tables magnétiques ou à vide spéciales qui assurent une répartition uniforme des forces de fixation sur toute la surface de la pièce.
Choix de la technique de meulage appropriée en fonction de la forme du matériau
Le choix de la bonne technique de meulage est crucial pour obtenir des résultats de traitement optimaux. Cette décision doit tenir compte avant tout de la forme du matériau, mais aussi d’autres facteurs tels que la précision requise, le type de matériau ou la taille de la série de production.
Analyse de la géométrie de la pièce à usiner
La première étape dans le choix de la technique de meulage est une analyse approfondie de la géométrie de la pièce à usiner. Les éléments cylindriques, tels que les arbres, les douilles ou les goupilles, nécessitent l’utilisation du meulage cylindrique. En fonction de la longueur et du diamètre de la pièce ainsi que des exigences de précision, on peut choisir le meulage en pointe ou sans pointe.
Les éléments plats, tels que les plaques, les rondelles ou les éléments de guidage, sont mieux traités par la méthode de meulage de surface. Dans ce cas, il faut choisir entre le meulage périphérique et le meulage frontal, en fonction de la précision et de la rugosité de surface requises.
Les pièces de géométrie complexe, combinant des surfaces planes et cylindriques, peuvent nécessiter une combinaison de différentes techniques de meulage ou l’utilisation de rectifieuses de profil spécialisées. Dans de tels cas, des machines CNC sont souvent utilisées, permettant la réalisation de mouvements d’outils complexes.
Facteurs influençant le choix de la technique de meulage
Le choix de la technique de meulage appropriée dépend de nombreux facteurs qui doivent être pris en compte lors de la planification du processus de production.
Facteurs clés pour le choix de la technique de meulage :
- Forme et dimensions de l’objet
- Précision dimensionnelle et géométrique requise
- Rugosité de surface attendue
- Type de matériau et ses propriétés
- Taille de la série de production
- Équipement technologique disponible
- Aspects économiques (coûts, efficacité)
Techniques recommandées pour les formes typiques
Pour les formes typiques d’objets, des techniques de rectification optimales peuvent être indiquées pour garantir les meilleurs résultats.
Arbres et éléments cylindriques :
- Arbres courts de grand diamètre – rectification cylindrique entre pointes en plongée
- Arbres longs de petit diamètre – rectification cylindrique entre pointes longitudinale
- Éléments à géométrie simple produits en série – rectification sans pointes
Éléments plats :
- Grandes plaques avec des exigences élevées de planéité – rectification périphérique
- Petits éléments de forme complexe – rectification frontale
- Éléments nécessitant une haute qualité de surface – rectification périphérique-frontale
Trous et surfaces intérieures :
- Petits trous – rectification de trous avec avance axiale
- Grands trous – rectification planétaire
- Trous dans des éléments minces – rectification sans pointes
Indépendamment de la technique de rectification choisie, l’optimisation des paramètres du processus, tels que la vitesse de rotation, l’avance ou la profondeur de rectification, est importante. Ces paramètres doivent être adaptés au type de matériau, à la précision requise et aux capacités de la rectifieuse utilisée.
Les systèmes CNC modernes permettent un contrôle précis du processus de rectification et une correction automatique des paramètres en temps réel, ce qui améliore considérablement la qualité de l’usinage et augmente l’efficacité.
Conseil : Lors du choix d’une technique de rectification pour des éléments complexes, il est conseillé d’envisager un usinage d’essai sur un lot de matériau plus petit. Cela permettra de vérifier les hypothèses technologiques et d’apporter d’éventuelles corrections aux paramètres du processus avant de commencer la production en série. De plus, pour les éléments nécessitant une grande précision, il est recommandé d’effectuer l’usinage en plusieurs étapes, avec une profondeur de rectification décroissante, ce qui minimise le risque de déformations et de contraintes dans le matériau.
Résumé
La rectification est un processus clé d’usinage de finition qui permet d’obtenir une grande précision dimensionnelle et une faible rugosité de surface. Les différences entre la rectification cylindrique et la rectification de surface résultent principalement de la géométrie des éléments usinés et des techniques et machines utilisées.
La rectification cylindrique, réalisée par la méthode entre pointes ou sans pointes, trouve une large application dans l’industrie automobile et aérospatiale, où la précision d’exécution des éléments cylindriques est d’une importance capitale pour la fonctionnalité et la sécurité des produits. Différentes méthodes de rectification cylindrique, telles que longitudinale, en plongée ou sans pointes, permettent d’adapter le processus de manière optimale aux exigences spécifiques.
La rectification de surface, quant à elle, offre de nombreux avantages pour l’usinage d’éléments plats, garantissant une grande précision dimensionnelle et géométrique ainsi qu’une excellente qualité de surface. Cette méthode est particulièrement efficace pour l’usinage de matériaux trempés et est utilisée dans la production de moules, de matrices et de pièces de machines.
Le choix de la technique de rectification appropriée dépend de nombreux facteurs, principalement de la forme du matériau, mais aussi des exigences de précision, du type de matériau ou de la taille de la série de production. L’analyse de ces facteurs permet de planifier le processus de manière optimale et d’obtenir les meilleurs résultats.
Les entreprises spécialisées dans l’usinage, telles que CNC Partner, proposent des services complets de rectification CNC et d’autres méthodes d’usinage, ce qui permet de réaliser même les projets les plus exigeants. Les machines modernes à commande numérique garantissent une grande précision et répétabilité, ce qui se traduit par la qualité des produits finis.
Comprendre les différences entre les différentes techniques de rectification et leur sélection appropriée est essentiel pour l’efficacité du processus de production et la qualité des éléments fabriqués. Le développement continu des technologies de rectification, y compris l’automatisation et l’intégration avec les systèmes CNC, ouvre de nouvelles possibilités en matière d’usinage de précision des matériaux.
Sources :
- https://pl.wikipedia.org/wiki/Szlifowanie
- https://pl.wikipedia.org/wiki/Szlifierka_walcowa
- https://royalsocietypublishing.org/doi/10.1098/rsos.171906
- http://e-learning.prz.edu.pl/mod/resource/view.php?id=51991
