Le tournage CNC est un processus clé dans la production industrielle moderne. Cette technologie permet de façonner avec précision les matériaux en enlevant l’excès de matière première d’une pièce en rotation. Le contrôle par ordinateur garantit une précision, une répétabilité et une efficacité inégalées. La diversité des méthodes de tournage CNC disponibles permet de réaliser une large gamme de pièces, des arbres simples aux composants complexes comportant de nombreuses caractéristiques géométriques élaborées.
Le choix de la méthode de tournage appropriée dépend de nombreux facteurs : le type de matériau à usiner, la précision requise, la complexité géométrique de la pièce, la taille de la série de production et le parc de machines disponibles. Chaque type de tournage CNC a ses applications et ses avantages uniques. Le tournage simple est idéal pour la fabrication de pièces cylindriques, tandis que le tournage conique permet d’obtenir des surfaces de diamètre variable. Les techniques avancées sur les machines multi-axes permettent la production de pièces complexes en minimisant le nombre de serrages.
Des processus spécialisés tels que le rainurage ou le filetage élargissent les possibilités d’usinage, permettant la création de pièces de fixation et d’assemblage fonctionnelles. La connaissance des différents types de tournage CNC et de leurs applications optimales constitue la base d’une planification efficace du processus de production. Le choix approprié de la méthode se traduit directement par la qualité du produit, le délai de réalisation et les coûts de fabrication.
Types de base de machines de tournage CNC
Les machines de tournage CNC se divisent en plusieurs catégories de base, qui diffèrent par leur conception, leurs capacités et leur application. La connaissance de ces types aide à sélectionner l’équipement approprié pour des tâches de production spécifiques.
Tours horizontaux et verticaux
Les tours horizontaux se caractérisent par une broche montée horizontalement. Cette conception est idéale pour l’usinage de pièces longues, telles que les arbres ou les essieux. La disposition horizontale facilite l’évacuation des copeaux, ce qui réduit le risque d’endommagement des outils et augmente l’efficacité de la production. Ces machines dominent dans la plupart des ateliers de production en raison de leur polyvalence.
Les tours verticaux ont une broche montée verticalement. Cette solution est idéale pour l’usinage de pièces volumineuses et lourdes aux formes complexes. L’orientation verticale permet un serrage plus facile des pièces lourdes et assure une meilleure stabilité pendant l’usinage. Ils sont principalement utilisés dans l’industrie lourde, où l’on usine de gros composants.
Tours selon le nombre d’axes
Les tours à 2 axes constituent le type le plus simple de machines CNC. Ils disposent d’un axe X (mouvement transversal de l’outil) et d’un axe Z (mouvement longitudinal). Ils permettent d’effectuer des opérations de tournage de base, telles que le tournage extérieur, intérieur et le dressage. Ils sont adaptés à la production de pièces cylindriques simples.
Les tours à 3 axes ajoutent un axe Y, ce qui permet d’effectuer des opérations de fraisage et de perçage hors de l’axe de rotation de la pièce. L’extension des capacités avec un axe supplémentaire augmente considérablement la fonctionnalité de la machine sans avoir à transférer la pièce sur une fraiseuse.
Les tours à 4 axes introduisent un axe C, permettant un positionnement angulaire précis de la broche. Cela permet d’effectuer des opérations d’usinage complexes, telles que le fraisage de contours sur la surface de rotation ou le perçage de trous sous différents angles.
Types de tours selon le nombre de broches :
- Tornio jednowrzecionowe – standardowe maszyny z jednym wrzecionem
- Tornio dwuwrzecionowe – posiadają główne i przeciwległe wrzeciono
- Tornio wielowrzecionowe – umożliwiają jednoczesną obróbkę wielu detali
Tornio z łożem płaskim posiadają poziomą powierzchnię prowadnic. Zapewniają dużą stabilność i wytrzymałość, co przekłada się na możliwość obróbki ciężkich przedmiotów. Konstrukcja ta sprawdza się w przemyśle ciężkim oraz przy produkcji dużych elementów.
Tornio z łożem skośnym mają prowadnice nachylone pod kątem 30-45 stopni. Taka konstrukcja usprawnia odprowadzanie wiórów i poprawia widoczność strefy obróbki. Dodatkowo zwiększa sztywność maszyny i pozwala na uzyskanie lepszych tolerancji wymiarowych. Maszyny te sprawdzają się przy produkcji precyzyjnych części o średnich rozmiarach.
Centra tokarskie
Centra tokarskie łączą funkcje tokarki i frezarki. Wyposażone są w napędzane narzędzia obrotowe, które umożliwiają wykonywanie operacji frezarskich, wiercenia i gwintowania bez konieczności przekładania detalu. Maszyny te znacząco skracają czas produkcji złożonych części i zwiększają dokładność obróbki.
Nowoczesne centra tokarskie często posiadają podwójne wrzeciona i wiele osi sterowanych numerycznie, co pozwala na kompleksową obróbkę detalu w jednym zamocowaniu. Eliminuje to błędy związane z ponownym mocowaniem części i skraca czas produkcji.
Wskazówka: Przy wyborze tokarki CNC należy uwzględnić nie tylko obecne potrzeby produkcyjne, ale również przewidywane przyszłe zlecenia. Zakup maszyny z większą liczbą osi może początkowo wydawać się kosztowny, lecz w dłuższej perspektywie zapewni większą elastyczność produkcji i możliwość realizacji bardziej złożonych zleceń.
Operacje toczenia prostego i stożkowego w produkcji przemysłowej
Toczenie proste i stożkowe stanowią podstawowe operacje wykonywane na tokarkach CNC. Każda z tych metod ma swoje specyficzne zastosowania i techniki wykonania, które wpływają na efektywność procesu produkcyjnego.
Toczenie proste
Toczenie proste polega na usuwaniu materiału z obracającego się przedmiotu za pomocą narzędzia skrawającego poruszającego się równolegle do osi obrotu. Proces ten służy do uzyskania powierzchni cylindrycznych o jednakowej średnicy na całej długości.
Podczas toczenia prostego narzędzie wykonuje ruch wzdłużny, usuwając warstwę materiału o określonej głębokości. Operacja ta może być wykonywana jako zgrubna (usuwanie dużej ilości materiału) lub wykańczająca (uzyskanie dokładnych wymiarów i dobrej jakości powierzchni).
Toczenie proste znajduje zastosowanie przy produkcji wałków, osi, tulei oraz innych elementów cylindrycznych. Proces ten charakteryzuje się wysoką wydajnością i dokładnością, szczególnie na nowoczesnych tokarkach CNC.
Toczenie stożkowe
Toczenie stożkowe umożliwia uzyskanie powierzchni o zmiennej średnicy wzdłuż osi obrotu. Tworzy powierzchnie stożkowe, które są szeroko stosowane w elementach maszyn i urządzeń.
Metody wykonywania toczenia stożkowego:
- À l’aide du déplacement de la contre-pointe du tour
- À l’aide du support orienté en angle
- En utilisant un dispositif de tournage conique
- Par commande numérique (méthode la plus précise)
Le tournage conique par commande numérique consiste à commander simultanément le mouvement de l’outil dans les axes X et Z, ce qui permet d’obtenir un angle de cône précis. Cette méthode garantit une précision et une répétabilité maximales.
Applications industrielles
Le tournage droit est utilisé dans la production de pièces cylindriques, telles que les mandrins, les douilles, les arbres et les axes. Cette méthode est la base de la production de pièces de machines et d’équipements dans presque toutes les branches de l’industrie.
Le tournage conique est utilisé pour la fabrication de pièces coniques, telles que les raccords coniques, les fusées, les sièges de soupape et les composants de systèmes hydrauliques. Les cônes sont également utilisés comme éléments de centrage et d’étanchéité.
Dans l’industrie automobile, le tournage droit et conique est utilisé pour la production de composants du groupe motopropulseur, tels que les vilebrequins, les demi-arbres et les composants de boîte de vitesses. Dans l’industrie aérospatiale, ces méthodes sont utilisées pour la fabrication de composants de précision pour les moteurs et les systèmes de commande.
Paramètres technologiques
Les paramètres technologiques appropriés sont d’une importance capitale pour la qualité et l’efficacité du processus de tournage. La vitesse de coupe, l’avance et la profondeur de coupe influencent le rendement du processus, la qualité de la surface et la durée de vie de l’outil.
La vitesse de coupe dépend du matériau usiné et du matériau de l’outil. Pour les aciers de construction, les valeurs typiques sont de 60 à 120 m/min avec des outils en carbure. L’avance détermine le rendement du processus et la qualité de la surface : une avance plus importante augmente le rendement, mais dégrade la qualité de la surface.
Conseil : Lors du tournage conique, une attention particulière doit être accordée à la rigidité du système machine-pièce-outil. Une rigidité insuffisante peut entraîner des vibrations et une dégradation de la qualité de la surface, en particulier pour les cônes de grande longueur. L’utilisation de supports ou d’une lunette peut améliorer considérablement la stabilité du processus.
Services de tournage CNC chez CNC Partner
CNC Partner est une entreprise professionnelle spécialisée dans l’usinage CNC. L’entreprise propose des services complets en matière de tournage CNC et d’autres méthodes d’usinage des métaux, garantissant une haute qualité et précision d’exécution.
Profil de l’entreprise CNC Partner
CNC Partner opère sur le marché en tant que fournisseur expérimenté de services d’usinage. L’entreprise est spécialisée dans la production unitaire et en petites séries, réalisant des commandes pour des clients de divers secteurs industriels. L’entreprise dispose d’un parc de machines modernes qui permet de réaliser des pièces de précision conformément à la documentation technique.
L’équipe de CNC Partner est composée de spécialistes qualifiés ayant de nombreuses années d’expérience dans le domaine de l’usinage CNC. L’entreprise mise sur le développement continu des compétences de ses employés et la modernisation de son parc de machines, ce qui se traduit par une haute qualité des services fournis.
La philosophie de travail de l’entreprise repose sur une approche individuelle de chaque commande. CNC Partner propose non seulement la fabrication de pièces selon la documentation fournie, mais aussi des conseils techniques pour l’optimisation des conceptions en fonction des technologies de fabrication.
Service de tournage CNC
Le tournage CNC constitue l’une des principales spécialisations de CNC Partner. Ce service comprend la fabrication complète de pièces tournées conformément à la documentation technique du client. L’entreprise réalise aussi bien des opérations de tournage simples que des processus complexes incluant le tournage multi-axes.
Capacités en matière de tournage CNC :
- Tournage extérieur et intérieur
- Tournage conique et de forme
- Filetage extérieur et intérieur
- Rainurage et dégagements
- Perçage et alésage
- Tournage de pièces à géométrie complexe
CNC Partner fabrique des pièces tournées dans divers matériaux, notamment les aciers de construction, les aciers inoxydables, les alliages d’aluminium, le laiton, le bronze et les plastiques. L’entreprise garantit une haute précision dimensionnelle et une qualité de surface conforme aux exigences du client.
Offre complète de services
Outre le tournage CNC, l’entreprise propose une gamme de services d’usinage complémentaires, permettant la réalisation complète de projets même complexes.
Le fraisage CNC est un service qui permet de réaliser des formes spatiales complexes. CNC Partner dispose de centres d’usinage 3, 4 et 5 axes, ce qui permet de réaliser les projets les plus exigeants. Le service comprend le fraisage de surface, le fraisage 3D et l’usinage de pièces à géométrie complexe.
La rectification CNC assure l’obtention d’une haute précision dimensionnelle et d’une qualité de surface. L’entreprise propose la rectification de plans, de trous et de surfaces extérieures, garantissant une précision au micromètre.
L’électroérosion à fil WEDM est une technologie qui permet de découper des matériaux conducteurs d’électricité à l’aide d’un fil. Cette méthode permet de réaliser des formes complexes avec une grande précision, même dans des matériaux de haute dureté.
Services de usinage des métaux CNC
Processus de réalisation des commandes
La collaboration avec CNC Partner commence par une consultation technique, lors de laquelle les détails du projet et les possibilités de fabrication sont discutés. Ensuite, l’entreprise prépare une offre de prix tenant compte des coûts des matériaux, de l’usinage et des éventuelles opérations supplémentaires.
Après acceptation de l’offre, l’équipe de programmeurs prépare les programmes CNC sur la base de la documentation fournie. L’étape suivante consiste à réaliser les pièces conformément aux paramètres technologiques établis. Chaque pièce est soumise à un contrôle qualité afin de vérifier sa conformité avec la documentation.
Conseil : Lors de la commande de services de tournage CNC, il est conseillé de fournir une documentation technique complète contenant non seulement les dimensions, mais aussi des informations sur les tolérances, la rugosité de surface et les exigences matérielles. Cela permettra de déterminer avec précision les coûts et le délai de réalisation de la commande.
Techniques avancées de tournage sur machines multiaxes
Le développement de la technologie CNC a permis l’émergence de techniques de tournage avancées qui élargissent considérablement les possibilités d’usinage. Les machines multiaxes permettent de réaliser des pièces complexes avec un minimum de serrages.
Tournage sur machines 4 axes
Les machines 4 axes introduisent un axe C supplémentaire, qui permet un positionnement angulaire précis de la broche. Cette extension ouvre de nouvelles possibilités d’usinage, inaccessibles sur les tours 2 axes standard.
L’axe C permet d’effectuer des opérations de fraisage sur la surface de révolution de la pièce. Il devient possible de fraiser des rainures, des poches, des polygones et d’autres formes qui nécessitaient auparavant un serrage supplémentaire sur une fraiseuse. Cela réduit considérablement le temps de production et augmente la précision de l’usinage.
Le tournage 4 axes permet également de percer des trous radiaux dans différentes positions angulaires. Grâce au contrôle précis de la position angulaire de la broche, il est possible de réaliser des trous répartis sur la circonférence de la pièce sans avoir à la repositionner.
Tournage sur machines 5 axes
Les tours 5 axes ajoutent un axe B, qui permet d’incliner l’outil par rapport à la pièce usinée. Cette configuration permet d’usiner des surfaces de géométrie complexe, inaccessibles par les méthodes de tournage conventionnelles.
L’axe B permet de positionner l’outil sous un angle optimal par rapport à la surface usinée, ce qui améliore les conditions de coupe et la qualité de surface. Ceci est particulièrement utile pour l’usinage de surfaces courbes et d’éléments à géométrie variable.
Avantages du tournage 5 axes :
- Possibilité d’usiner des formes complexes en un seul serrage
- Optimisation de l’angle d’attaque de l’outil
- Réduction du nombre d’outils nécessaires pour réaliser la pièce
- Réduction du temps de production
- Augmentation de la précision dimensionnelle
Les centres de tournage modernes sont souvent équipés d’un contre-broche, qui permet de reprendre la pièce et de poursuivre l’usinage de son autre côté sans avoir à la repositionner manuellement. Cette technologie augmente considérablement l’efficacité de la production et la précision de l’usinage.
Le processus de tournage avec contre-broche commence par l’usinage d’un côté de la pièce sur la broche principale. Ensuite, la pièce est reprise par le contre-broche, ce qui permet d’usiner l’autre côté. L’ensemble du processus s’effectue automatiquement, sans intervention de l’opérateur.
Le tournage avec contre-broche élimine les erreurs liées au repositionnement de la pièce, ce qui est particulièrement important pour la production de pièces de précision. De plus, il réduit considérablement le temps de production en éliminant les temps d’arrêt liés au repositionnement de la pièce.
Tournage-fraisage
Les centres d’usinage avancés combinent les capacités de tournage et de fraisage, permettant un usinage complet de la pièce en un seul serrage. Ces machines sont équipées d’outils rotatifs entraînés et d’axes supplémentaires à commande numérique.
Le tournage-fraisage permet d’effectuer des opérations de fraisage, de perçage, de taraudage et d’autres processus d’usinage sans avoir à déplacer la pièce sur une autre machine. Cette technologie est utilisée dans la production de pièces complexes qui nécessitent à la fois un usinage par tournage et par fraisage.
Conseil : Lors de la planification du processus d’usinage sur des machines multi-axes, il est conseillé d’envisager la possibilité de combiner plusieurs opérations en un seul serrage. L’analyse des capacités de la machine en termes d’axes et d’outils disponibles peut conduire à une optimisation significative du processus de production, à une réduction du temps d’usinage et à une amélioration de la précision dimensionnelle de la pièce.
Processus spécialisés de tournage CNC, du rainurage au taraudage
Le tournage CNC comprend une série de processus spécialisés qui permettent de réaliser diverses caractéristiques géométriques de la pièce. Chacun de ces processus nécessite une préparation appropriée de la machine, des outils et des paramètres d’usinage.
Rainurage
Le rainurage est le processus de création de canaux étroits ou d’entailles à la surface de la pièce usinée. Cette opération est effectuée à l’aide de burins de rainurage spéciaux, dont la forme est adaptée à la géométrie requise du sillon.
Le rainurage extérieur consiste à créer un sillon sur la surface extérieure cylindrique de la pièce. Ce processus est utilisé pour créer des emplacements pour les joints toriques, les circlips ou pour séparer la pièce finie du matériau brut.
Le rainurage intérieur est effectué sur la surface intérieure cylindrique, le plus souvent dans des trous. Il nécessite l’utilisation d’outils spéciaux à longue portée, ce qui peut entraîner des problèmes de rigidité du système et de précision d’usinage.
Types de rainurage selon la forme :
- Rainurage droit – création de canaux rectangulaires
- Rainurage profilé – réalisation de rainures de profil spécial
- Rainurage de face – création de rainures sur la surface de face de la pièce
- Chanfreinage – un type spécial de rainurage utilisé pour créer des chanfreins
Taraudage
Le taraudage sur tours CNC peut être réalisé par différentes méthodes, en fonction des exigences de précision, d’efficacité et du type de filetage.
Le taraudage à la molette de tour consiste à réaliser le filetage à l’aide d’une molette spéciale dont le profil est adapté aux paramètres du filetage. Ce processus nécessite une synchronisation précise de l’avance de l’outil avec la rotation de la broche. Cette méthode permet de réaliser des filetages de différents profils et pas, tant externes qu’internes.
Le taraudage avec une tête de taraudage utilise un outil spécial équipé de plaquettes de coupe au profil du filetage. La tête tourne de manière synchrone avec la pièce, ce qui permet une réalisation rapide et précise du filetage. Cette méthode est particulièrement efficace pour les filetages de grand diamètre.
Le filetage avec des outils rotatifs utilise des outils rotatifs entraînés, tels que des tarauds ou des fraises à fileter. Cette méthode est principalement utilisée sur les centres de tournage équipés d’outils entraînés.
Tournage de forme
Le tournage de forme permet de réaliser des surfaces à géométrie complexe, telles que des courbures, des sphères ou des profils irréguliers. Ce processus nécessite des outils spéciaux ou une commande CNC avancée.
Le tournage de forme à l’aide de couteaux de profil consiste à utiliser un outil dont le tranchant a une forme correspondant au profil de la surface à usiner. Cette méthode est simple à réaliser, mais limitée à des formes relativement simples.
Le tournage de forme avec interpolation d’axes utilise les capacités de la commande CNC pour contrôler simultanément le mouvement de l’outil sur plusieurs axes. Cela permet de réaliser des formes complexes sans avoir besoin d’outils de profilage spéciaux.
Perçage et alésage
Les tours CNC modernes permettent d’effectuer des opérations de perçage et d’alésage directement sur la machine, sans avoir à déplacer la pièce. Ces opérations peuvent être réalisées à la fois dans l’axe de la broche et en dehors de celui-ci (en utilisant des outils entraînés).
Le perçage dans l’axe de la broche est effectué à l’aide de forets montés dans le porte-outil du tour. Ce processus permet de réaliser des trous coaxiaux avec la pièce tournée.
L’alésage sert à augmenter la précision dimensionnelle et la qualité de surface d’un trou précédemment réalisé par perçage ou tournage intérieur. Cette opération est effectuée à l’aide d’alésoirs, qui garantissent une grande précision dimensionnelle et une faible rugosité de surface.
Conseil : Lors de la planification du processus de rainurage, il convient de porter une attention particulière à l’évacuation des copeaux de la zone de coupe. Les copeaux piégés dans la rainure peuvent entraîner des dommages à l’outil ou une détérioration de la qualité de surface. L’utilisation d’un liquide de refroidissement à haute pression dirigé directement sur la zone de coupe peut améliorer considérablement l’efficacité du processus.
Choix de la méthode de tournage CNC appropriée pour des matériaux et des projets spécifiques
Le choix de la méthode de tournage CNC optimale dépend de nombreux facteurs, notamment du type de matériau à usiner, de la géométrie de la pièce, des exigences de qualité et des aspects économiques. Le bon choix se traduit directement par la qualité, le temps et le coût de production.
Choix de la méthode par matériau
Les propriétés du matériau à usiner ont une influence décisive sur le choix de la méthode de tournage et des paramètres d’usinage. Différents matériaux nécessitent une approche spécifique en raison de leur dureté, de leur résistance et de leur usinabilité.
L’acier de construction se prête bien à l’usinage par tournage avec des outils standard en carbure. Pour les aciers de dureté moyenne, des vitesses de coupe et des avances moyennes sont recommandées. Pour l’usinage de finition, il est conseillé d’utiliser des plaquettes avec des revêtements anti-usure, qui augmentent la durée de vie de l’outil.
L’acier inoxydable se caractérise par une usinabilité plus faible et une tendance à l’écrouissage pendant l’usinage. Lors du tournage de l’acier inoxydable, il est recommandé d’utiliser des vitesses de coupe plus basses, des avances plus importantes et un refroidissement intensif. Les outils doivent avoir un tranchant aiguisé et un angle de coupe positif.
Recommandations pour différents matériaux :
- Aluminium et ses alliages – vitesses de coupe élevées, avances importantes, outils avec un grand angle de coupe
- Fonte – vitesses de coupe moyennes, possibilité d’usinage à sec, outils en carbure
- Titane et ses alliages – vitesses de coupe basses, refroidissement intensif, outils à haute résistance à l’usure
- Plastiques – vitesses de coupe élevées, outils à tranchant vif, refroidissement minimal
Choix de la méthode selon la géométrie de la pièce
La géométrie de la pièce est un facteur clé dans le choix de la méthode de tournage CNC. Les formes complexes peuvent nécessiter l’utilisation de techniques d’usinage avancées et de machines spécialisées.
Les pièces cylindriques de géométrie simple peuvent être réalisées sur des tours standard à 2 axes. Ce processus est efficace et économique pour des éléments tels que les arbres, les douilles ou les axes simples.
Les pièces de géométrie complexe, contenant des éléments non rotatifs (par exemple, des rainures, des poches, des trous radiaux), nécessitent l’utilisation de tours multi-axes avec des outils entraînés. Les centres de tournage-fraisage permettent l’usinage complet de ces pièces en une seule prise.
Les pièces nécessitant un usinage des deux côtés sont réalisées le plus efficacement sur des tours avec contre-broche. Cette technologie élimine la nécessité de retourner manuellement la pièce, ce qui augmente la précision et l’efficacité de la production.
Aspects économiques du choix
Lors du choix de la méthode de tournage CNC, il faut tenir compte non seulement des aspects techniques, mais aussi des aspects économiques. L’optimisation du processus en termes de coûts peut avoir un impact significatif sur la compétitivité de la production.
La taille de la série de production a une influence importante sur le choix de la méthode de tournage. Pour la production unitaire et en petite série, la flexibilité et l’universalité des machines sont essentielles. Pour la production en grande série, il convient d’envisager des solutions dédiées qui maximisent l’efficacité.
Le coût des outils représente une part importante des coûts de production. Le choix des outils appropriés et l’optimisation de leur utilisation peuvent permettre des économies considérables. Pour les matériaux difficiles à usiner, il convient d’envisager des outils haut de gamme qui, malgré leur prix plus élevé, offrent une plus longue durée de vie et une meilleure qualité d’usinage.
Critères de qualité
Les exigences en matière de précision dimensionnelle et de qualité de surface ont une influence clé sur le choix de la méthode de tournage CNC. Différentes techniques d’usinage permettent d’obtenir différents niveaux de précision.
Le tournage standard permet d’obtenir une précision dimensionnelle dans la plage IT7-IT9 et une rugosité de surface de Ra 1,6-6,3 μm. Pour la plupart des applications industrielles, ces paramètres sont suffisants.
Le tournage de précision, réalisé sur des machines à haute rigidité, avec l’utilisation d’outils spécialisés, permet d’obtenir une précision dimensionnelle IT5-IT6 et une rugosité de surface de Ra 0,4-1,6 μm. Cette méthode est utilisée pour la production de composants aux exigences de qualité accrues.
Le tournage de finition, souvent combiné au micro-usinage, permet d’obtenir la plus haute précision dimensionnelle (IT4-IT5) et une très faible rugosité de surface (Ra 0,1-0,4 μm). Cette technique nécessite des machines, des outils et un personnel expérimenté spécialisés.
Conseil : Lors du choix de la méthode de tournage CNC pour un projet spécifique, il est conseillé de procéder à une analyse des capacités technologiques des différentes variantes d’usinage. La comparaison du temps d’usinage, des coûts des outils et de la qualité obtenue permettra de choisir la solution optimale. Dans le cas de pièces complexes, il est souvent plus rentable d’utiliser une technologie avancée qui permet de réaliser la pièce entière en une seule fixation, plutôt que de diviser le processus en plusieurs opérations plus simples.
Résumé
Le tournage CNC constitue une technologie fondamentale dans la production industrielle moderne, offrant un large éventail de possibilités d’usinage. La diversité des méthodes de tournage disponibles permet d’adapter le processus de manière optimale aux exigences spécifiques de chaque projet. Les types de machines de base, des tours simples à 2 axes aux centres d’usinage avancés à 5 axes, assurent la flexibilité nécessaire à la réalisation de diverses tâches de production.
Le tournage droit et conique est utilisé dans la production de pièces cylindriques et coniques, qui constituent les composants de base des machines et des équipements. Les techniques avancées de tournage sur machines multi-axes élargissent les possibilités d’usinage pour des formes complexes qui nécessitaient auparavant plusieurs opérations sur différentes machines. Des processus spécialisés, tels que le rainurage ou le filetage, complètent les méthodes de tournage de base, permettant la réalisation de caractéristiques fonctionnelles de la pièce.
Le choix de la méthode de tournage CNC appropriée dépend de nombreux facteurs : le type de matériau, la géométrie de la pièce, les exigences de qualité et les aspects économiques. Un choix correct se traduit directement par la qualité du produit, le temps de réalisation et les coûts de production. La connaissance des différents types de tournage CNC et de leurs applications optimales constitue le fondement d’une planification efficace du processus de production.
Les entreprises spécialisées dans les services de tournage CNC, telles que CNC Partner, proposent des solutions d’usinage complètes, combinant différentes technologies pour réaliser les projets les plus exigeants. Le développement continu de la technologie CNC ouvre de nouvelles possibilités en matière de précision, d’efficacité et d’automatisation des processus de tournage, ce qui se traduit par une qualité toujours plus élevée des produits finis.
Sources :
- https://en.wikipedia.org/wiki/Grinding_(abrasive_cutting)
- https://journal.eu-jr.eu/engineering/article/download/1832/1840/
- https://uhv.cheme.cmu.edu/procedures/machining/ch5.pdf
- https://sciencebring.com/index.php/ijasr/article/view/795
